在第一輪氟化工企業專家指導服務的基礎上，2022年5月16日至6月1日，按照《全國危險化學品安全風險集中治理方案》(安委〔2021〕12號)和《高危細分領域安全風險專項治理工作方案》要求，應急管理部組織對8個�。ㄗ灾螀^）的15家氟化企業進行了專項整治問題落實情況“回頭看”，發現各類安全隱患問題473項，其中，重大生產安全事故隱患12項。
一、自動化控制系統改造進展緩慢 （一）生產含氟精細化學品企業自動化控制仍達不到要求 自動化水平低依然是含氟精細化學品企業面臨的主要問題。2021年指導服務時，有50家涉及含氟精細化學品企業在自動化控制方面存在問題。2022年“回頭看”，23項未整改問題中，有16項為自動化改造方面的問題，占比69.6%。且企業舉一反三整改不到位，此次核查的9家涉及含氟精細化學品企業，又均存在自動化控制不滿足要求的問題。 一是氟化反應釜進料未實現自動控制。如遼寧省某企業氟化氫、丁酰氯等原材料進料采用手動控制。二是氟化反應過程控制措施不足，最突出的是缺少對攪拌電流的監控和聯鎖。如：部分企業未設置氟化反應釜攪拌電流遠傳指示、電流聯鎖；個別企業不落實SIL定級報告提出的設置反應釜攪拌電機電流高高、低低聯鎖的建設（定級為SIL2）。三是氟化工藝上下游生產裝置自動化水平低。如河北省某企業氟化工藝上游無水氟化氫氣化、下游三氟化硼絡合物反應工段工藝控制均為現場手動操作。 （二）含氟電子特氣生產裝置自動化系統提升改造達不到要求 行業內對硫磺、碘等與氟氣進行反應生產六氟化硫、五氟化碘是否涉及氟化工藝認識不清，導致企業反應過程未按氟化反應工藝要求實現自動化控制。 一是電解槽自動化控制水平低。如部分企業電解槽電流調節為手動控制。二是氟化反應釜自動化控制達不到要求。如四川省某企業五氟化碘化裝置（涉及氟化工藝）一級反應釜切換、二級反應釜反應過程控制、預處理、蒸餾等工藝過程均未實現自動控制。三是對氟氣的風險認識不足，如部分企業生產裝置氟氣進料為現場手動操作。 （三）對蒸餾塔、精餾塔的安全風險認識不足，缺少自動化控制 精餾塔內涉及易燃易爆、有毒有害等危險物料，部分沸點較高的物料積聚在塔底或釜底，隨著濃度的提升或溫度的上升，塔（釜）底殘留物，存在超溫失控分解爆炸的風險，而蒸餾過程還存在超壓或泄漏發生中毒窒息的風險。兩輪指導服務均發現了多家企業未設置蒸餾塔系統溫度、壓力報警聯鎖，不具備切斷塔釜熱媒及物料的緊急切斷功能。 對于以上自動化控制系統存在的問題，究其原因，主要有：一是企業安全投入不足，且不重視隱患問題的整改，存在應付的情況。如遼寧省某企業針對上次提出的“未設置蒸餾系統和精餾系統壓力、溫度遠傳及聯鎖”等問題，企業僅在DCS組態模擬了壓力和溫度遠傳數據、氟化氫流量遠傳控制畫面，未真正整改隱患問題。二是部分企業對采用氟氣進行氟化反應是否構成重點監管危險工藝還存疑，整改缺少動力，未認識涉及氟氣工藝存在的風險；三是未辨識出精餾塔超溫、超壓發生爆炸或泄漏發生中毒窒息的風險，未對蒸餾物料，尤其是塔（釜）殘留物，開展熱穩定性評估。四是部分企業缺少儀表自動化專業技術人員，現有人員專業能力不足，自動控制回路組態、P&ID參數整定、儀表調試等工作基本依賴第三方服務公司，現有技術力量難以實現自動化控制。 企業應按照《國家安全監管總局關于公布首批重點監管的危險化工工藝目錄的通知》（安監總管三〔2009〕116號）中氟化工藝的工藝控制要求，并結合生產裝置工藝特點，按照設計裝備自動化控制系統，同時根據HAZOP分析、反應安全風險評估、SIL定級等完善控制措施。對于含氟精細化學品、含氟電子特氣生產企業，氟化工藝的間歇、半間歇反應存在反應積累風險，企業應結合各種異常工況，計算工藝控制要求最大允許流量和時段累積量，探索自動化控制措施，控制氟化劑的通入量。對于使用固體氟化劑的企業，合理設置操作溫度，采用密閉氮氣輸送的措施，做到自動計量、投料、反應。對于使用氟化氫作為氟化劑的反應，雖然反應溫度、壓力低，但需要滴加進料來控制反應速率，熱失控風險較大，應嚴格控制進料速度和進料量。對于使用氟氣的企業，對氟化釜進行熱量衡算，確定最大冷卻水量下的氟氣進料量，評估加裝限流措施的必要性，確保冷卻水量能夠滿足氟氣最大進料量時的冷卻要求。另外，部分氟化企業還需要加快儀表專業人員的引進和培養，提高自動化控制的開發、維護能力。 二、對無水氟化氫的危險性重視不足，安全防護措施不到位 （一）無水氟化氫罐區的安全儀表系統設置不滿足要求 根據《危險化學品重大危險源辨識》（GB 18218-2018），氟、氟化氫的臨界量為1t，大部分企業的無水氟化氫罐區構成了一級重大危險源。按照《危險化學品重大危險源監督管理暫行規定》（國家安全生產監督管理總局令40號）的要求，涉及毒性氣體、液化氣體、劇毒液體的一級、二級重大危險源的危險化學品罐區應配備獨立的安全儀表系統。但從指導服務來看，部分企業無水氟化氫儲罐區未設置安全儀表系統或未獨立設置。如福建省某企業兩銨車間4#氟化氫儲罐（一級重大危險源）進出口管道上未設置緊急切斷閥；黑龍江省某企業氟化氫罐區2個儲罐SIS、DCS系統切斷閥氣源和儲罐壓料共用氮氣管道，存在壓料時DCS、SIS系統執行元件失效的風險等。 （二）對于氟化氫一旦泄漏后的水幕隔離等應急處置措施配備仍存在不足 生產、使用無水氟化氫的企業大多在無水氟化氫罐區設置了自動切斷、水幕等應急裝置，但對于操作多、泄漏風險更大的充裝作業區域重視不足，還存在應急處置設施不完善的問題。如部分企業氟化氫槽車卸車區域無噴淋裝置。福建省某企業設置的噴淋水幕，噴頭為自制（管道和消防水槍組合），水幕直接噴到儲槽頂部，且啟動開關設置在廠區大門處，不滿足要求。 針對以上氟化氫儲罐區、裝卸區安全防護措施不足的問題，主要原因是企業不清楚一、二級重大危險源無水氟化氫罐區應設置獨立的安全儀表系統的要求，且不清楚如何實現“獨立”設置。對無水氟化氫泄漏風險認識不足，不重視氟化氫泄漏后的應急管理。 因無水氟化氫罐區固有風險高，一旦發生泄漏后果嚴重，企業應按照《危險化學品重大危險源監督管理暫行規定》（國家安全生產監督管理總局令40號）的要求，在構成一級、二級重大危險源的無水氟化氫罐區配備獨立的安全儀表系統。檢測儀表、控制閥、邏輯控制器均應獨立于過程控制系統，且緊急切斷閥應選擇故障安全型，一旦發生事故，能瞬間準確動作，起到保護作用。參照《氟化氫生產安全技術規范》（HG/T 30033-2017）的要求，在槽車、鋼瓶充裝作業間設置自動切斷、自動噴淋、抽風吸收等應急裝置，一旦發生氟化氫泄漏后，能快速切斷，打開負壓吸收設備，采用水幕隔離等應急處置措施，避免事故擴大。 三、尾氣吸收系統仍不完善 （一）尾氣吸收系統未經正規設計 部分企業的尾氣處理設施為后期建設，未經過正規設計，不能確定尾氣處理能力是否滿足要求、是否存在不同類型的尾氣或物料排入同一尾氣處理系統的風險大小，尾氣處理裝置處未設置氣體探測器、現場安裝非防爆電氣設備、無設備運行狀態自動監控功能。如湖南省某企業R32車間含氟尾氣處理系統未經正規設計，未對含氟尾氣排放指標進行連續檢測。 （二）無備用風機或無自投功能 企業應設置防止氟化氫泄漏的吸收裝置，吸收裝置保證隨時處理裝置開停車、正常狀態和非正常狀態下排放的毒性氣體。但此次“回頭看”的企業中，部分企業尾氣吸收裝置不符合要求。如福建省某企業二車間旁尾氣吸收系統事故風機、吸收液循環泵各一臺，無備用風機、機泵；河北省某企業氟化氫應急處理系統無備用風機；黑龍江省某企業502車間北側氟化氫尾氣吸收系統僅設一臺風機、一臺吸收泵，未設置備用風機和吸收泵；內蒙古自治區某企業尾氣吸收系統備用泵無低壓、低流量遠傳啟動功能，應急電源無自投功能。 （三）未配備應急電源 尾氣吸收系統應配備應急電源,如果僅由一路電源供電，存在斷電時風機和循環泵不能開啟，導致事故擴大的風險。部分企業未關注此方面的問題，如福建省某企業氟化氫吸收系統兩臺吸收液循環泵由一路電纜供電，控制回路未引至控制室；山東省某企業氟化氫、液氯鋼瓶庫尾氣處理系統兩臺吸收液循環泵、事故風機由一路電源供電；遼寧省某企業氟化氫尾氣吸收風機未配備應急電源。 針對以上尾氣吸收系統不完善的問題，究其原因，很多企業的尾氣處理設施是后期建設，未經過正規設計或未按照設計施工，導致現場存在一系列隱患問題。 企業應吸取事故教訓，參照浙江省相關企業的經驗做法，完善尾氣處理設施的自動化控制，監控設備（風機、循環泵）運行信號、電流，監測吸收系統溫度、壓力（負壓）、流量、液位（堿液）、pH值等參數；尾氣風機設置備機，一開一備，定期切換；按照《氟化氫生產安全技術規范》（HG/T 30033-2017）的規定，尾氣吸收系統應配備應急電源，避免尾氣處理設施運行故障或其他原因導致中毒窒息事故。同時，借鑒事故氯吸收設施的管理要求，應急處置系統應設置遠程和就地一鍵啟動功能，配備兩臺循環泵，一用一備，備用泵應具備低壓或者低流量自啟動功能，具備24小時連續運行的能力，保證設備有效運行。 四、針對氟化氫的換熱設備防腐蝕管理認識不足 氟化氫等酸堿性腐蝕介質使用的換熱設備，腐蝕貫穿后腐蝕性介質進入非腐蝕性介質系統（如循環水、蒸汽、冷凍水、其他物料），會導致換熱器大范圍腐蝕，裝置運行風險大大增加。但兩輪指導服務均發現，多家企業對此問題重視不足，未在循環水、冷卻水換熱設備上設置pH在線監測設施。 企業應按照《氟化氫生產安全技術規范》（HG/T 30033-2017）的要求，定期檢測換熱設備管道中冷卻或加熱介質的pH，在線檢測含有氟化氫等酸性介質的換熱設備管道中冷卻或加熱介質的氟離子含量或pH值，一旦發現泄漏，及時采取措施進行處理。 五、設計及設計符合性方面問題突出，變更管理流于形式 （一）建設項目的設計資料不全，部分企業開展了設計診斷，但質量不高 本次“回頭看”對設計與設計的符合性進行了核查，發現部分企業在合規性方面存在不足。如福建某企業未提供六氟化硫生產裝置《安全設施設計專篇》，企業委托設計單位進行設計診斷，僅出具了圖紙，未編制設計診斷報告；另一家企業新建小試裝置和三分廠三車間產品后處理裝置、水處理裝置、包裝間、哈氏反應釜等均無設計資料。部分企業安全設計診斷報告書中無明確的診斷結論。 （二）未按照設計要求設置安全設施 兩輪指導服務均發現了部分企業未按照設計施工，導致現場與設計不符的問題。如遼寧省某企業三車間氟化反應釜爆破片安裝至冷凝器頂部，與設計不符；河北某企業乙腈計量槽未安裝呼吸閥、阻火器，與設計不符；四川某企業電解槽未安裝氟氣泄放閥，與設計不一致等。 （三）未經設計變更隨意增加建（構）筑物，現場與總平面布置不一致 從指導服務來看，各企業普遍存在未經變更，隨意增加建（構）筑物、設備設施的問題。如遼寧省某企業未經設計在一車間（甲類）北側設置了供氯和供氟化氫的密閉供氣站。河北省某企業101車間（甲類）西南側鋼平臺踏步旁設置乙腈上料區及上料泵，無設計變更資料。福建省某企業未經設計增建罩棚、氟化氫吸收裝置、干燥裝置、循環水設施等。 各企業在設計與設計符合性方面存在的問題，暴露出企業合法合規意識差，“三同時”手續不嚴格，變更管理嚴重缺失。建議企業按照《建設項目安全設施“三同時”監督管理辦法》（國家安全生產監督管理總局令36號）的要求，履行建設項目安全設施“三同時”手續，消除設備設施設計缺陷，提高本質安全水平。完善變更管理制度，在制度中明確哪些變更應委托設計單位進行設計，哪些變更可以履行企業內部變更程序，明確責任部門，杜絕隨意增加設備設施、改變工藝流程、私搭亂建等現象，避免發生安全生產事故。 六、未規范開展外部安全防護距離評估 大部分生產或使用無水氟化氫的企業都構成了重大危險源，部分企業未按照標準要求評估外部安全防護距離，此次“回頭看”的15家企業中有12家企業存在類似問題。如福建省某企業危險化學品重大危險源安全評估報告中未明確社會風險是否可以接受；僅對無水氟化氫鋼瓶進行了評估，未將二分廠所有危險化學品生產裝置和儲存設施作為一個整體進行外部安全防護距離評估。 企業應按照《危險化學品生產裝置和儲存設施外部安全防護距離》(GB/T37243-2019)的要求，涉及有毒氣體，且其設計最大量與GB18218中規定的臨界量比值之和大于或等于1的危險化學品生產裝置和儲存設施采用定量風險評價方法確定外部安全防護距離，且應將企業內所有的危險化學品生產裝置和儲存設施作為一個整體進行定量風險評估，確定外部安全防護距離。對于不滿足要求的，要采取控制措施。
